服務(wù)热線(xiàn)：

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

薄膜的抗污染热封性不良,主要是内封层所使用(yòng)的树脂不合适。

采用(yòng)抗污染热封性好的薄膜。一般来说，LDPE具有(yǒu)中等的抗污染热封性，EVA在VA含量较大时具有(yǒu)良好的抗污染热封性，LDPE也具有(yǒu)良好的抗污染热封性，离子型树脂和茂金属聚合物(wù)则具有(yǒu)优秀的抗污染热封性。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）热封温度过高。

（2）压力过大。

（3）热封时间过長(cháng)。

（4）上部封口器的边缘过于锋利或所包覆的聚四氟乙烯损坏。

（5）底部封口的硅橡胶过硬。

（6）在复合和熟化过程中，一部分(fēn)粘合剂渗入薄膜内部。基材由于受到粘合剂的渗透影响，韧性（抗冲击力）有(yǒu)所下降，脆性提高。

（7）塑料复合包装袋在冷却和放置后，热封口强度有(yǒu)所增高，同时也有(yǒu)变脆的趋向。

（1）根据内封层的材料的热封特性，选择合适的加工温度，压力和热封时间。

（2）改善上部热封刀(dāo)表面状态，使封口器表面平整。

（3）以聚四氟乙烯布包覆完好。

（4）选择合适硬度的硅橡胶垫。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

1）复合膜的厚度不一致。

（2）热封温度过高或热封时间过長(cháng)。

（3）在纵向热封刀(dāo)部分(fēn)，复合膜的运行轨迹不平直。

（4）冷却不充分(fēn)。

（5）熟化时间不够。

（6）表层基材薄膜耐热性较差。

（7）复合过程中复合基材的张力匹配控制不当，导致其熟化定型后仍有(yǒu)残余的应力，尤其是复合膜厚度较薄时更容易发生此类故障。

（1）调整浮动辊张力。

（2）选用(yòng)具有(yǒu)低温热封性的内封基材。

（3）将热封温度调整至适宜的温度。

（4）充分(fēn)冷却。

（5）充分(fēn)进行熟化。

（6）重新(xīn)选择表层基材薄膜。

（7）调整复合加工设备各部分(fēn)的张力，尽量使相复合的两种基材回缩率相等。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）冷却时间短。

（2）冷却板接触不良。

（3）由于硅胶垫被加热，使得边缘部分(fēn)熔化。

（4）纵向热封力不平横。

（5）热封刀(dāo)的边缘不整齐、发钝。

（1）调整冷却时间。

（2）调整冷却板。

（3）更换或调整热封刀(dāo)。

（4）防止硅胶垫过热引起的边缘熔化。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）复合膜中的粘合剂尚未充分(fēn)硬化。

（2）热封条件不适当。

（3） 热封刀(dāo)和冷却刀(dāo)之间的距离过長(cháng)。

（4）内封层薄膜有(yǒu)问题。

（5）油墨的耐热封性不良，导致热封部位薄膜的复合强度降低。

（6）粉尘、喷粉等物(wù)质附着于热封面上。

（7）复合强度低下或热封处复合强度下降过多(duō)。

（1）通过保温老化促进粘合剂硬化（熟化、固化），提高复合膜的复合强度及耐热性。

（2）根据复合薄膜的构成结构、热封状态等选用(yòng)最佳的热封条件（温度、时间和压力），或改进热封方式，热封后立即进行冷却。

（3）检查热封层薄膜的保存期及保存条件，如果热封层使用(yòng)的是旧批号的薄膜和经过热封处理(lǐ)的薄膜，要特别注意。

（4）增加热封层薄膜的厚度。

（5）改变热封层薄膜的种类及品级，使用(yòng)具有(yǒu)抗污染热封性的内封层薄膜。

（6）检查粘合剂的品级是否符合要求（树脂中低分(fēn)子物(wù)质的渗出，有(yǒu)时会给粘合剂的组成成分(fēn)带来影响）。

（7）改善热封层（基材）的热合性能(néng)，控制好爽滑剂的含量，采用(yòng) mLLDPE薄膜。

（8）控制好复合胶粘合剂中MDI的单體(tǐ)含量。

（9）检查热封面的处理(lǐ)程度。

（10）更换油墨（最好采用(yòng)两液型油墨）。

（11）改变包装袋的印刷图样，使印有(yǒu)油墨的部分(fēn)避开热封部位，或改变热封方法。（特别注意金属油墨不要印在封口处）。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）在含有(yǒu)尼龙薄膜等吸湿性的材质结构上进行热封时，吸湿性薄膜吸湿就会产生气泡。（2）热封刀(dāo)或热封硅胶垫不平。

（3） 热封压力不足。

（4）使用(yòng)单组分(fēn)粘合剂，如氯丁橡胶粘合剂，在热封制袋时，热封面很(hěn)容易出现凹凸不平的小(xiǎo)坑。

（1）对原材料和半成品妥善保管，避免其吸湿。

（2）检查或调整热封刀(dāo)和热封硅胶垫。

（3）更换粘合剂。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

1）对热封基材薄膜的電(diàn)晕处理(lǐ)过度，导致其局部被击穿。

（2）薄膜中爽滑剂含量偏高。

（3）基材本身的热封性不良或再生料含量过高。

对于常用(yòng)的吹塑薄膜基材而言，其热封性除受树脂牌号影响外，还受挤出温度、吹胀比和牵引比、冷凝線(xiàn)、使用(yòng)的再生料等因素的影响。

吹胀膜的热封性将随挤出温度的升高，氧化程度的升高而降低。

一定的吹胀比和牵引比有(yǒu)利于热封强度的提高，但由于薄膜吹胀和牵引实际上是使进入高弹态的分(fēn)子产生定向，加快并促进其结晶化，结果在使薄膜的定向强度提高的同时，却使热封性即热封牢度减低了，因此，过大的吹胀比和牵引比是不合适的。

冷凝線(xiàn)高说明吹胀是在液态下进行的，吹胀和牵引不产生分(fēn)子定向，只能(néng)使薄膜变薄，不会使液态自由活动的高聚物(wù)分(fēn)子定向，生产出来的薄膜接近流延膜，具有(yǒu)良好的热封性。反之，冷凝線(xiàn)过低，则吹胀是在聚合物(wù)的高弹态下进行的，吹胀不仅使薄膜拉薄。而且使分(fēn)子在吹胀力作用(yòng)下发生定向，并促进了高聚物(wù)的结晶，导致热封性能(néng)变坏。

薄膜中使用(yòng)的再生料经过了多(duō)次热降解，其热封温度大大提高。

（4）粘合剂尚未充分(fēn)硬化。

（1）检查薄膜的保存期主保存条件，在使用(yòng)旧批号、爽滑剂含量或经过热处理(lǐ)的薄膜时要特别加以注意。

（2）增加薄膜的厚度。

（3）检查粘合剂的种类或级别。

（4）检查热封层面的处理(lǐ)程度，发现问题及时更换。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）熟化温度偏高，爽滑剂在高温下失去作用(yòng)。

（2）粘合剂渗到内层表面，影响了基材薄膜表面的摩檫系数，尤其是在薄膜较薄、電(diàn)晕处理(lǐ)过度的情况下更容易发生此类问题。

（3）薄膜基材本身爽滑性不良。

（1）严格控制熟化条件。

（2）检查粘合剂的种类或级别。

（3）更换基材或使用(yòng)喷粉。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

薄膜和粘合剂的质量问题。

制袋时撒粉。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）制袋机制袋長(cháng)度定長(cháng)系统误差过大。

制袋長(cháng)度的定長(cháng)的方法大可(kě)分(fēn)為(wèi)两类，即：机械式定長(cháng)和電(diàn)器式定長(cháng)。机械式定長(cháng)采用(yòng)超越离合器加气动或電(diàn)压微调系统进行定長(cháng)。電(diàn)器式定長(cháng)采用(yòng)步进電(diàn)机或交流伺服電(diàn)机进行定長(cháng)。这两类定長(cháng)系统都是由热封、切刀(dāo)联动系统和走膜系统组成的，通过電(diàn)眼联系在一起协调工作。如果联动或协调产生误差，就会引起与制袋長(cháng)度相关的尺寸偏差。

（2）電(diàn)眼跟踪不准。

当電(diàn)眼无法找到或不能(néng)连续稳定地找到光标即跟踪不准时，制袋長(cháng)度控制就无从谈起。跟踪不准的原因有(yǒu)以下几点：

① 電(diàn)眼问题：光電(diàn)眼调整方法及工作状态选择不当。

首先要确认電(diàn)眼是否调好、電(diàn)眼反射及透射选择是否正确，其次要确认前沿控制还是后沿控制，即所谓极性，最后还要确认跟踪方式，如：扫描式（即先走完定長(cháng)，然后扫描色标）、定　長(cháng)　查位式（即走完定長(cháng)后查一下是否有(yǒu)色标，是过头了还是没有(yǒu)到位）。

②  光标印制或间距问题

a. 光标设计不合理(lǐ)、可(kě)用(yòng)的扫描區(qū)过于狭窄、光标与周围區(qū)域对比不明显等。

b. 光标间距有(yǒu)变化。由于印刷、复合工序拉伸、收缩的影响，相对于原设定尺寸，实际光标间的距离已有(yǒu)所改变，这时实际输入的尺寸就要按实际数据进行相应的变更。复合工序造成的不均匀拉伸、印刷工序套色频繁地大幅度调整、温度大幅度变化造成的不均匀及拉伸等也会对与制袋長(cháng)度有(yǒu)关的误差产生直接影响。另外，复合薄膜制袋基材薄厚不均匀及荷叶边等均会对此产生一定的影响，同时也是成品袋对合偏差产生的主要原因之一。一般来说，采用(yòng)干法复合工艺加工的复合薄膜其制袋正品率相对较高。

③   走膜阻力：当走膜阻力过大（受压膜尺条压紧程度、复合薄膜摩擦系数的影响）时，可(kě)能(néng)会引起走膜不到位或光标变形，进而影响扫描效果，导致制袋長(cháng)度的相关偏差。

④   预调的送膜長(cháng)度：预调的送膜長(cháng)度（按调整白袋时）与实际制袋尺寸误差太大，扫描區(qū)没有(yǒu)覆盖光标时，可(kě)直接导致跟踪不准。

（3）塑料复合膜制袋加工速度的影响

当制袋加工速度较快时，与長(cháng)度控制有(yǒu)关的偏差就明显增加，其主要原因是机械控制在高速惯性的作用(yòng)下，切刀(dāo)和送料辊的动作受到了一定的影响。由于热封刀(dāo)、切刀(dāo)和送料辊的动作受到的影响程度是不同的，也就导致了底边余量等偏差的增加。但是，对于制造精度较高的制袋机来说，形成定量系统误差是可(kě)能(néng)的，经调整后可(kě)以实现基本稳定。

另外，走膜升速、降速的过程太快时，由于惯性的存在，也易造成走膜误差偏大。

（4）操作因素

①   走膜橡胶辊压力气缸的压力设定不足。

②   各段张力设定不当。特别是对于较薄的复合薄膜，张力过大时可(kě)能(néng)引起间距的变化，应小(xiǎo)心进行张力的设定。

（1）调整定長(cháng)系统。

（2）调整電(diàn)眼工作状态。

（3）检查是否存在光标印制问题或间距问题，并加以调整。

（4）检查受压膜尺条的压紧程度、复合薄膜摩擦系数是否适当。

（5）预调的送膜長(cháng)度（调整白袋时）与实际制袋尺寸要尽量准确。

（6）降低制袋速度，而且制袋速度的调整要缓慢进行。

（7）调整走膜橡胶辊压力、气缸压力和各部分(fēn)张力。

原 因 分(fēn) 析

解 决 对 策

（1）复合膜厚薄不均匀。

（2）规格板尺寸超差。

（3）薄膜裹包规格板的松紧程度不当。裹得越紧，阻力越大，同时还会影响袋子的成型宽度。裹得松一些，容易出现合缝不严。

（1）调整规格板。

（2）调整或更换复合膜。

（3）调整薄膜裹包规格板的松紧程度。对于较薄的薄膜，在拉紧时会产生横向收缩抱紧型板，因此型板尺寸应较标准尺寸更小(xiǎo)一些。而对于较厚薄膜，由于厚度的影响，型板尺寸也应较标准尺寸更小(xiǎo)一些。